Procesul de tăiere al Lanț cu lanț Când funcționează ferăstrăul lanțului se bazează pe principiul de forfecare fizică și pe transmiterea puterii. Etapele de funcționare specifice pot fi împărțite în următoarele legături principale:
Mișcarea lanțului și transmisia puterii
Puterea ferăstrăului lanțului provine de la motor sau motor electric, care transmite puterea lanțului prin sistemul de antrenare a lanțului (de obicei pinioane și roți de pinion). Când este pornit ferăstrăul lanțului, puterea motorului este transmisă la volanul lanțului prin angrenaje, conducând lanțul să se rotească în jurul ghidului lanțului la viteză mare.
Contact între lanț și lemn
Fiecare secțiune a lanțului va avea mai mulți dinți, iar acești dinți (numiți și lame) intră în contact cu suprafața lemnului în funcție de unghiul și forma proiectate. Când lanțul începe să se rotească, dinții s -au tăiat pe suprafața lemnului la viteză mare. Proiectarea unghiului dinților îi permite să genereze forță de forfecare și să împartă lemnul în bucăți mici.
Principiul tăierii
Fiecare dinte are o geometrie specifică, incluzând un cuțit față, un cuțit lateral și un racper (unele modele au și un raclet cu funcție de curățare a cipurilor). Marginea frontală a dintelui de ferăstrău are un unghi de tăiere, ceea ce permite ca lanțul să se taie în lemn cu mai puțină forță. Când lanțul se rotește la viteză mare, dinții de ferăstrău sunt presați treptat de lemn și tăiați în el, similar cu principiul unui ferăstrău de mână, iar lemnul este separat treptat prin presiune continuă și frecare.
Cuțit din față: responsabil pentru tăierea suprafeței lemnului și efectuarea lucrărilor preliminare de tăiere.
Cuțitul lateral: ajută să continuați să împărțiți lemnul și să vă asigurați că jetoanele de lemn pot fi curățate rapid.
Curățător de racletă/cipuri: Asigurați -vă că chipsurile de lemn tăiate pot fi curățate eficient în timpul procesului de tăiere pentru a evita acumularea de jetoane de lemn și a afecta funcționarea netedă a lanțului.
Controlul adâncimii și vitezei de tăiere
Adâncimea de tăiere a lanțului este determinată în principal de înălțimea dinților de ferăstrău și de presiunea de lucru. Viteza de rotație a lanțului afectează direct viteza de tăiere. În general, cu cât viteza lanțului este mai mare, cu atât eficiența de tăiere este mai mare. Cu toate acestea, o viteză prea mare poate provoca, de asemenea, uzura excesivă a lanțului sau a consumului excesiv de energie. Prin urmare, proiectarea ferăstrăului cu lanț va ajusta viteza corespunzătoare în funcție de utilizarea prevăzută.
Eliminarea chipsurilor de lemn și gestionarea căldurii
În timpul procesului de tăiere, dinții de ferăstrău vor genera o anumită cantitate de frecare, care va genera căldură pe lanț și pe suprafața lemnului. Pentru a evita supraîncălzirea și uzura lanțului, ferăstrăul cu lanț sunt de obicei echipate cu un sistem de lubrifiere automată pentru a pulveriza uleiul de lubrifiere pe lanț în mod regulat pentru a reduce frecarea. În același timp, când lanțul este tăiat prin dinți, vor fi generate chipsuri de lemn. Scraper cu funcție de curățare a cipurilor în proiectarea lanțului poate ajuta la îndepărtarea jetoanelor de lemn și la asigurarea netezimii procesului de tăiere.
Stabilitate în timpul tăierii
Stabilitatea lanțului este strâns legată de tensiune. Dacă lanțul este prea liber sau prea strâns, acesta va afecta efectul de tăiere al lanțului. Un lanț liber poate cădea sau produce vibrații instabile, în timp ce un lanț excesiv de strâns poate crește consumul de uzură și energie și poate face chiar și lanțul să se blocheze. Prin urmare, ajustarea tensiunii lanțului este esențială pentru funcționarea normală a ferăstrăului cu lanț.
Când ferăstrăul lanțului funcționează, lanțul este tăiat de dinții rotativi de mare viteză care contactează și presând suprafața lemnului pentru a genera forța de forfecare pentru a împărți lemnul în bucăți mici. Fiecare dinte de ferăstrău este proiectat pentru a oferi cea mai eficientă tăiere, iar sistemul de curățare a cipurilor și de ungere asigură un proces de tăiere lină.
